Optimisation du process de fabrication

Notre entreprise offre une gamme complète de services afin que les clients n’aient qu’un seul contact pour l’ensemble de leurs produits. Naturellement, nous restons à vos côtés de l’étude technique à la finition et livraison de vos produits .

La gestion interne du cycle de production complet avec la capacité de vérifier chaque composant et chaque phase de production, a déterminée un cercle de fonctionnement optimal. De cette façon, dans un parcours d’innovation permanente, les attentes toujours plus grandes des clients leaders dans leurs domaines, trouvent des solutions toujours améliorées. 

Prévoir les attentes du marché

Estimation des volumes de production nécessaires. Les ventes sont prévues en examinant les données historiques des ventes et les tendances du marché. Grâce à des outils de reporting avancés, SOTEMAG peut obtenir des informations précises sur ses ventes et ses stocks.

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Prévoir les attentes du marché

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Gérer les stocks

Gérer les stocks

Un outil clé pour la planification et l’optimisation de la production est un processus de gestion des stocks de qualité. L’automatisation du système de gestion des stocks aide l’entreprise à visualiser les ressources dont elle dispose à tout moment. Avec un système de gestion des stocks de qualité, les planificateurs de la production peuvent suivre les niveaux de stock et automatiser le réapprovisionnement des stocks. Les systèmes automatisés prévoient aussi les besoins en stocks.

Préparer le personnel à la production

Assurance que les équipements et la main-d’œuvre sont disponibles à tout moment. Pour une bonne optimisation de la production, nous estimons combien d’employés sont nécessaires dans le processus de production et quelles doivent être leurs compétences. Raison pour laquelle nous fournissons aux employés les bons outils et la formation nécessaire sur les machines avancées.
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Préparer le personnel à la production

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Standardiser les étapes et la gestion du temps

Standardiser les étapes et la gestion du temps

Nous savons où et quand se déroule chaque étape et combien de temps il faut pour la terminer. Nous gardons à l’esprit que toutes les étapes ne se déroulent pas dans l’ordre – certaines se produisent en tandem, tandis que d’autres suivent une série fixe. Une fois que le processus a été cartographié, il devient plus facile de comprendre combien de temps il faut pour terminer chaque étape. Pour toute activité répétitive, il est préférable de normaliser le processus.

Identifier les problèmes éventuels

La meilleure façon d’anticiper les problèmes possibles dans le processus de production est de recueillir des données historiques sur des travaux similaires. En ayant accès au temps de traitement, aux matériaux utilisés et aux défaillances, nous appliquons la technique d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets pour analyser les possibilités de risque et réduire les chances qu’elles se produisent. Grâce à l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets, nous sommes en mesure d’étudier ses processus en profondeur et de trouver des moyens de réduire l’impact de tout problème potentiel dans les opérations.

Identifier les problèmes éventuels

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Communiquer les plans

Communiquer les plans

Les employés sont au courant de tous les plans visant à optimiser la production, ce qui est fait par le biais d’un logiciel de fabrication. Le plan, les ordres de travail associés et les calendriers de production sont partagés afin que les employés soient conscients de leurs responsabilités à tout moment et puissent vérifier le système de production à tout moment.

 

L’optimisation de la production fait ce que nous espèrons : produire constamment des produits de qualité dans des délais optimaux, en respectant les exigences du marché.

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